汽車制造采購（汽車制造采購部）

作者：來淘車 2024-03-30 21:21:42

今天給各位分享汽車制造采購的知識，其中也會對汽車制造采購部進行解釋，如果能碰巧解決你現在面臨的問題，別忘了關注本站，現在開始吧！

本文汽車目錄一覽：

底盤公司和零部件公司的優缺點對比

1、價格優勢

這種優勢主要是由于中國勞動力成本遠低于國外造成的零配件制造人力成本明顯偏低汽車制造采購，另外原材料獲取也相對成本較少。

2、服務積極、響應快

語言溝通方面，國外供應商明顯不如國內供應商方便汽車制造采購；文化差距方面，國外供應商較注重下班后個人私生活的享受，往往處理采購商步調比較慢，再加上時差問題，比如晚上9點甚至12點的與供應商的電話會議會給采購商帶來不便。如果出現產品不良，國內供應商可以在很短時間內到采購商處解決問題，而國外供應商做到這一點較為困難。

3、接單速度快

國內供應商在接單方面相比國外供應商要爽快很多，這往往跟文化是相關的，供應商銷售部門對于訂單的敏感性很高，再加上中國是一個勤勞的民族，在處理訂單及其潛在訂單問題上，比國外供應商要高效。

4、匯率和物流風險小

金融風暴還在繼續，匯率變化莫測，采購商更加青睞于人民幣交易以減少匯率變動帶來的損失。物流方面，國內采購降低汽車制造采購了物流成本的同時也降低了風險，提高了速度，庫存管理壓力下很多制造業正在嘗試物料的JIT模式，很明顯，國內采購為實現這個模式創造了更大的可能性。

但是國內供應商也存在劣勢汽車制造采購：

1、研發能力相比國外供應商較弱

采購商在新產品采購時候，往往會選擇研發能力較強的國外供應商，進入量產時候會慢慢開發制造能力較強的國內供應商。

2、產品穩定性不如國外供應商

采購商們普遍的看法是，由于目前中國汽車零部件產業水平還比較低，在產品的工藝和質量上還需要改進。

3、管理方面

采購商認為，國內供應商較注重經濟效益，而國外供應商更注重信譽，因此在有些情況下產品的交期方面國外供應商反而比國內供應商做得好；另外，國內供應商企業跳槽率、離職率比國外高，經常會出現離職者工作交接不徹底，在出現問題時侯找不找聯絡窗口。

中國本土供應商如果要發展就必須要發揚成本價格優勢，保持工作效率，做好售后服務，但是更重要的是要克服劣勢，多引進先進技術，同行業間加強溝通，盡可能加大研發投資，培育出更多技術方面人才，建設專業的研發團隊；同時，企業思想觀念及其內部文化也需改變，在國際汽車業樹立可靠、專業的品牌形象。

汽車制造采購（汽車制造采購部）

汽車制造企業會采購哪些產品？汽車企業的采購有分多少部門？求大家幫小弟解答，不慎感激

一般會采購發動機汽車制造采購，ABS總成等。采購分為零部件汽車制造采購，動力總成汽車制造采購，電器汽車制造采購，辦公綜合等部門。

汽車配件的采購方式有哪些

近年來，我國的汽車產業迅猛發展。尤其是在剛剛過去的2009年，車市年銷量突破1300萬輛大關，正式超過美國而一躍成為全球第一大汽車市場。與之伴隨而來的，是汽車零部件產業的蓬勃發展。各大汽車廠商為了爭奪在華市場份額，紛紛強化其在中國市場的成本控制能力，零部件配套體系將逐步放開，零部件采購慢慢向中國傾斜。隨著汽車零部件行業的日益興起，汽車廠商在零部件采購和檢驗環節出現問題的幾率應該會有所降低。

在研發階段，汽車的各項功能與參數已基本確定，而對汽車品質影響最大的莫過于將圖紙變為現實的制造過程。所謂積土成山，局部影響整體，各個零部件的品質直接影響到整車的性能。因此，零部件的采購與檢驗，成為汽車制造過程中一個極為重要的環節。

零部件采購向專一化、專業化方向發展

中國汽車零部件工業的結構特征主要是生產廠家分散落后。整車生產廠既傾向于就地采購或從本集團公司內部采購，又對同一車型的同一種零件實行多家采購方式，借以促進零部件廠家間相互競爭。這樣一來，由于各零部件廠生產規模過小，不足以實現規模經濟優勢因而使成本增高，而且生產規模過于小將導致無法投入足夠資金進行研發。整車生產廠實行多家訂購，使零部件廠不能指望獲得穩定的訂單，也就無法進行充分投資，產品質量因而難以提高。

可喜的是，由于中國市場在全球車市中地位的巨大提升，吸引了不少國外汽車廠商開始考慮將零部件配套體系逐步放開，并與中國本土零部件制造商合作，建立長期的戰略合作伙伴關系。在具體的操作層面上，可以先從對零部件企業的把關入手，選擇知名品牌中得到客戶廣泛認可的零部件；每年再動態調整零部件采購企業清單，根據前一年的使用情況優勝劣汰；最后，建立零部件質量檔案，每月進行例行分析，對出現問題的零部件企業督促其限時整改。

另外，國內一些車企與采購體系相對成熟的歐美、日本車企相比，本土車企的采購成本高、采購流程復雜，為轉嫁成本壓力，很可能會采取壓制供應商成本，這樣難免會導致零部件供應商相應地在一定范圍內靠降低產品質量來達成壓低成本的目的。因此，繼續將采購流程和制度向專業化、科學化方向發展，成為保證零部件質量的重要途徑之一。

零部件檢驗向科學化、制度化方向發展

有了可靠的零部件供應，接下來的檢驗環節也是不可或缺的。質檢是保證產品可靠的重中之重，零部件從供應商到裝配車間，只有中間經過層層把關，才能最終確保整車的質量不受影響。只有從操作者層面來控制缺陷的發生，才能保證最終產品的可靠性。

對零部件的檢驗，應建立科學化的抽檢制度，將質量隱患消除于無形。具體操作可按照小件要抽檢，大件入庫前則要經過100%檢驗來進行。對各規格零部件建立備案，并追溯每個零件的原材料提供企業，對其規格、型號等指標進行備案。如果零部件企業中途要更換原材料，則應全部重新檢驗、考查和登記。

對不同供應商施行相同的激勵與懲罰機制，借以促進供應商加大產品質量控制的力度。按照一定的標準對各個部分、細節進行標準化，而標準化就是制定、執行和不斷完善標準的過程，就是不斷提高質量、提高管理水平的過程。

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汽車鋼的采購商有哪些公司？

（報告出品方/作者：國金證券，倪文祎）

一、第三方鋼材物流供應鏈服務企業

公司主營業務為中高端汽車、家電等行業企業或其配套廠商提供完整的鋼材物流供應鏈服務，包括采購、加工、倉儲、套裁、包裝、運輸及配送等服務，以及相應的技術支持服務。

公司成立于 2004 年，前身為上海友鋼鋼材加工配送有限公司；2018 年 1 月，公司更名為福然德股份有限公司；2020 年 9 月，公司在上交所上市。公司實際控制人為崔建華和崔建兵兄弟，合計持股 65.17%。

公司銷售的產品按是否經過加工分為加工配送類鋼材和非加工配送類鋼材，具體產品分為鍍鋅鋼、冷軋鋼、熱軋鋼、電工鋼、彩涂鋼等鋼材卷料或板料，相關產品被用于中高端汽車及家電制造業等金屬零部件的生產中。

加工配送：公司根據下游客戶訂單進行采購后，按照客戶對產品的具體需求對原材料進行進一步加工處理，然后進行銷售；

非加工配送：客戶對產品無加工需求，公司根據客戶訂單進行采購后，按照客戶的使用需求將產品直接進行銷售。

汽車鋼材營收占比 60%，盈利能力穩定

2019 年，由于國內汽車產量同比下降 7.5%，公司營收與利潤均有小幅度的下滑，整體經營穩健。2021 年前三季度，汽車市場回暖，公司營收 70.65 億元，同比增長 64.95%，歸母凈利潤 2.53 億元，同比增長 28.18%。

分產品看，2020 年加工配送與非加工配送營收占比分別為 52%、47%。根據 2019 年數據，加工配送各產品中鍍鋅占比最高，其次是冷軋和熱軋，彩涂和電工鋼及其他占比較小；非加工配送各產品中冷軋和鍍鋅占比較高，熱軋、彩涂、電工鋼及其他占比較小。

分行業看，公司主要為汽車和家電行業等制造企業提供各類鋼材供應鏈服務，2020 年汽車鋼材產品的銷售收入占比 60%左右，為公司的主要業務收入來源，家電鋼材占比 13%。

毛利率受多因素影響，整體呈下滑趨勢

2020 年，由于會計準則的變化，公司綜合毛利率同比下降 2.25pcts。 2021 年，受原材料上漲約 20%因素影響，三季度綜合毛利率較 2020 年下降 1.64pcts。分業務看，加工配送毛利率較穩定，非加工配送毛利率因市場競爭激烈明顯下滑。

公司加工配送業務 98%以上成本占比為原材料，汽車家電板材等原材料屬于大宗商品，其價格受多方面因素影響波動較大。

非公開發行募集 6.5 億元用于建設新能源汽車板和鋁壓鑄項目

2021 年 11 月，公司發布非公開發行 A 股股票預案，數量不超過本次發行前公司總股本的 30%，即不超過 1.3 億股，募集資金總額不超過 6.5 億元，扣除相關發行費用后的募集資金凈額擬用于新能源汽車板生產基地項目、新能源汽車鋁壓鑄建設項目和補充流動資金。

本次非公開發行 A 股股票方案已經公司第二屆董事會第十三次會議審議通過，尚需獲得公司股東大會的審議通過以及中國證監會的核準。（報告來源：未來智庫）

二、汽車用鋼規模大，板材加工產能釋放

2.1 汽車行業用鋼需求量大，新能源汽車提供發展機遇

我國汽車行業用鋼占鋼材消費總量 5%左右

近年來我國汽車行業處于穩定發展階段，根據中汽協數據，2021 年 1- 11 月，汽車產銷分別完成 2317.2 萬輛和 2348.9 萬輛，同比分別增長 3.5%和 4.5%，我國巨大的汽車用鋼量為鋼鐵物流及其細分行業提供了廣闊的發展空間。

“雙碳”目標提出的背景下，下游新能源汽車行業有較大發展空間。根據中汽協數據，2021 年 1-11 月，新能源汽車產銷分別為 302.3 萬輛和 299 萬輛，同比均增長 1.7 倍，已遠超 2020 年全年產銷量。

根據中汽協預測，2022 年中國汽車總銷量將達到 2750 萬輛，同比增長 5.4%。根據國金新能源組預測，2022 年中國新能源車銷量有望達到 500 萬輛，同比增長 56%。

目前鋼材是汽車制造的主要原料，由于汽車制造用鋼材品種較多，包括鋼板（冷軋板、熱軋板、鍍鋅板等）、優質鋼棒材（包括碳素結構鋼、合金結構鋼、彈簧鋼、易切鋼、冷鐓鋼、耐熱鋼等）、鋼帶、型鋼、管材及其他品種。其中以鋼板和優質鋼材為主，熱軋板主要用于載重汽車車架縱梁、橫梁、車廂橫梁、車輪輪輻、轎車的滾形車輪輪輞，輪輻等。冷軋板主要用于車身，要求鋼板成形性能良好，表面質量好，厚度公差小。高端品牌乘用車車身用鋼多為電鍍鋅板、熱鍍鋅板。

以乘用車（包含轎車、SUV、MPV 和交叉型乘用車）為例，據前瞻產業研究院公布數據，汽車用鋼中鋼板占比最大，占全部用鋼的 52%左右，其次是優質鋼（包括碳素結構鋼、合金結構鋼、彈簧鋼、易切鋼、冷鐓鋼、耐熱鋼等，其中齒輪鋼用量最多）占 31%、帶鋼占 6.5%、型鋼占 7%、鋼管占 3%、金屬制品及其他占 1%。

汽車制造業是我國鋼材消耗量較大的行業，我國汽車行業鋼材消費量與汽車產量密切相關，近兩年我國汽車產量連續下降，汽車行業鋼材消費量也隨之下降。2020 年，我國汽車行業鋼材消費量 5250 萬噸，同比下降 1.9%，占我國 2020 年鋼材消費總量的比重為 5.3%。

汽車行業鋼材用量約占汽車總重量的 70%左右

整車制造過程中，轎車單車鋼材耗量 1.1 噸，SUV 單車鋼材耗量 1.4 噸，MPV 單車鋼材耗量 1.42 噸，交叉型乘用車單車鋼材耗量 1.05 噸，火車單車鋼材耗量 3.35 噸，客車單車鋼材耗量 4.43 噸。

測算得出 2020 年整車制造各車型鋼材消費量分別為轎車鋼材消耗量 1011 萬噸，SUV 鋼材消耗量 1316 萬噸，MPV 鋼材消耗量 144 萬噸，交叉型乘用車鋼材消耗量 41 萬噸，客車鋼材消耗量 201 萬噸，貨車鋼材消耗量 1601 萬噸。

汽車鋼鐵物流行業區域性特征顯著，行業集中度與利潤水平有望提升

汽車鋼鐵物流行業作為上游鋼鐵生產行業及下游汽車制造行業的中間環節，其行業的一般經營模式為根據下游客戶需求向鋼廠進行鋼材采購，并按照終端客戶需求進行加工后配送至客戶，其定價模式一般為 “基材價格+綜合服務費”進行合理定價，其主要盈利來源于倉儲、加工、配送等服務費用以及相關的 JIT、金融、信息等增值服務費用。

隨著我國汽車產業的快速發展，汽車配套企業以整車廠為核心已經形成六大產業集群，分別為：東北汽車產業集群（黑龍江、吉林、遼寧）、環渤海汽車產業集群（北京、天津、河北）、長三角汽車產業集群（江蘇、浙江、上海）、珠三角汽車產業集群（廣東）、中部汽車產業集群（湖北、河南、安徽）和西南汽車產業集群（四川、重慶），因此汽車鋼鐵物流行業具有明顯的區域性。

大型的汽車鋼材物流供應鏈公司與國內主流汽車制造企業或上游鋼鐵制造企業逐漸形成了較穩定的合作關系。未來領先的大型汽車鋼材物流供應鏈企業或將繼續整合中小型物流企業，行業整體集中度將進一步提高。

隨著行業內專業的第三方汽車鋼鐵物流企業的發展，企業的服務向多樣化和深度化發展，行業內企業規模及市場覆蓋能力整體增長，行業利潤水平也將整體隨之提升。

2.2 汽車板材供應鏈龍頭，產能持續擴張

“多對多”供應鏈體系，公司國內市占率約為 7.5%

根據前瞻產業研究院數據，汽車板材約占整體用鋼的 52%左右，按此計算，2020 年汽車鋼板需求量約為 2500 萬噸。根據《中國冶金報》公布數據，按 39.50%的分銷比例計算，通過分銷渠道銷售量約為 1000 萬噸。2020 年公司汽車鋼材銷售量約 75 萬噸，計算約占全國汽車鋼材分銷量的比例約 7.5%。

在業務模式上，公司打破了汽車鋼鐵物流基材供應商與整車廠商、家電廠商或其配套商等終端用戶“一對一”、“一對多”或“多對一”供應的傳統模式，利用自身規模化、信息化、品牌化優勢，整合上游鋼廠資源和下游終端用戶需求，形成上游鋼材基材供應商與終端用戶 “多對多”的供應鏈體系。

九大生產基地，產業集群優勢

公司整體業務布局圍繞主流整車制造企業生產基地“臨廠而建”，最大限度的貼近整車主機廠。目前公司在上海、重慶、長春建有生產基地，在南昌、佛山、青島、成都、無錫、合肥、馬鞍山等地設立銷售子公司或辦事處。

同時，公司還將繼續擴展自身業務布局，目前公司已在寧德、開封、武漢、合肥等地新建加工配送中心，將形成“九大生產基地，輻射全國的營銷網絡”的業務布局。

上下游資源穩定，規模優勢顯著

通過十余年的服務和開拓，公司凝聚了千余家穩定客戶，并與國內主流汽車配套商、家電生產企業建立了戰略合作。

上游，公司是寶武鋼鐵集團汽車板材的穩定服務商，是寶武鋼鐵集團彩涂、無取向電工鋼產品認證經銷商，是首鋼集團汽車板材戰略服務商，是邯寶鋼鐵、鞍鋼蒂森克虜伯、本鋼集團、唐山鋼鐵集團的汽車板年度協議服務商。

下游，認證通過后，公司已成為上汽大眾、一汽大眾、上汽乘用車、上汽通用、長安福特、沃爾沃、吉利汽車、江鈴汽車等多個中高端合資品牌及自主品牌汽車配套商汽車鋼板的穩定供應商。

公司 2020 年全年銷售訂單 70.08 億元、實際完成銷售 66.89 億元，全年訂單完成率為 95.45%。2020 年公司前五大客戶銷售占比 17.57%。

目前年加工能力 100 萬噸，保供能力強

公司通過多年的發展和經驗積累，一方面上游與國內主要的汽車鋼材生產商建立了穩固的戰略合作關系，能夠提供各個鋼廠不同規格、不同型號、不同特性的鋼材原料。

目前公司在上海、重慶、長春三個生產基地配備 30 條生產線，年加工能力約 100 萬噸左右，可加工鋼材品類多達數百種，另外，公司在武漢、開封、寧德新建生產基地，全部達產后，可增加公司年加工能力約 67 萬噸左右，另外，公司目前在三個生產基地建有倉庫，倉儲能力約為 310 萬噸，能夠最大限度的滿足客戶對產品的不同需求。

公司對部分客戶實現 JIT（JustInTime）的供貨模式，即以小時為單位配送貨物，在滿足客戶“保供”的前提下，實現客戶“低庫存”甚至 “零庫存”生產需求，同時提供完善的售后服務。

募投項目產能爬坡中，定增投建安徽新能源汽車板項目

公司 IPO 募投項目中開封年剪切汽車鋼板 24 萬噸建設項目、武漢加工配送中心建設項目、寧德汽車板加工配送中心建設項目、上海加工配送中心產品升級優化等 4 個項目已于 2021 年上半年將陸續建成投產，完全達產時間 2-4 年，合計新增加工產能 71.5 萬噸/年。

根據公告，公司擬設立全資子公司“安徽福然德汽車科技有限公司” 投資建設新能源汽車板生產基地項目，總投資 3 億元，建設周期 18 個月。項目達產后預計實現年均銷售收入 85278.90 萬元，達產后預計實現年均凈利潤 4390.79 萬元。（報告來源：未來智庫）

三、依托產業優勢，切入鋁合金壓鑄賽道

3.1 汽車輕量化大勢所趨，鋁壓鑄材料滲透率將提升

鋁合金為汽車輕量化主要材料

汽車輕量化，是在保證汽車的強度、安全性和可靠性不降低的前提下，盡可能地降低汽車的整備質量，從而達到提高汽車的動力性、減少燃料消耗、降低排氣污染的目的。新能源汽車發展過程中，續航里程是制約其發展和影響消費者選擇的重要因素，在同等條件下，輕量化的車身無疑可以實現更高的續航里程。因此，新能源汽車發展將推動車用鋁合金部件的發展。

鋁的密度約為鋼的 1/3，是應用最廣泛的輕量化材料，鋁代替傳統的鋼鐵制造汽車零部件，可使整車重量減輕 30%-40%。其中鋁質發動機可減重 30%，鋁散熱器比銅的輕 20%-40%，全鋁車身比鋼材減重 40% 以上，汽車鋁輪轂可減重 30%。

政策上對鋁合金等輕量化材料的鼓勵導向也較為明顯。2019 年 10 月，國家發改委發布《產業結構調整指導目錄（2019 年本）》，其中提到在鼓勵類汽車類別中，將“鋁合金、鎂合金”列入輕量化材料應用項目。

輕量化趨勢下鋁合金壓鑄件滲透率有望提升

壓鑄是一種利用高壓強制將金屬熔液壓入形狀復雜的金屬模內的一種精密鑄造法，生產過程集合了材料、模具和工藝等各項技術能力，具備較高的技術壁壘，目前壓鑄技術是鋁合金部件的主要生產方式。

鋁合金壓鑄件在汽車引擎系統、傳動系統、轉向系統、制動系統及車身結構件均有廣泛的應用。其中，動力系統鋁合金的滲透率高于 90%，底盤和車身結構件滲透率較低，在輕量化和一體化壓鑄背景下，有望逐步提升。

鋁壓鑄件行業集中度低，競爭格局分散。根據中國鑄造協會數據，我國壓鑄企業有 3000 多家，其中汽車壓鑄件占壓鑄業總產量 70%，汽車用壓鑄件中鋁合金占比超 80%，但絕大多數規模都比較小，產量在萬噸以上的僅有幾十家，競爭格局分散。國外成熟壓鑄企業數量較少，但專業化程度高。

傳統車身制造工藝：沖壓-焊裝-涂裝-總裝

主機廠的沖壓車間主要負責生產高質量要求的大型外覆蓋件（側圍、發動機蓋、翼子板、門外板等）。內部的結構件由分布在全國的供應商負責制造，主機廠采購。

焊裝車間在接收到沖壓車間的覆蓋件和供應商的結構件、分總成后，將之組裝連接（包括焊接、鉚接、涂膠等方式）在一起，形成汽車的白車身總成（BIW）。

涂裝車間負責對焊接完成后的 BIW 進行防腐和噴漆處理。

總裝車間負責將電氣、內外飾、動力總成等零部件組裝到涂裝后的 BIW 之上。

一體化壓鑄技術壁壘較高

材料方面，應用于大型一體壓鑄件的鋁合金材料需要有優異的鑄造性能，具備高延伸率及較高強度，以滿足安全性能（碰撞測試）要求和零件連接要求。

模具方面，由于壓鑄機的鎖模力較大，模具受擠壓后容易產生應力變形，因此對模具加工的平整度以及密封性有著很高的要求。

設備方面，高真空壓鑄對壓鑄單元的性能要求大幅提升，一般要求壓鑄機具有大噸位和合模力、高壓射重復性、短的填充時間、高的壓射速度等特點。

熱處理工藝方面，為解決熱處理過程中出現的變形問題，需要對壓鑄模具和壓鑄工藝進行系統的設計優化，合理布局充型順序，使結構件整體實現順序凝固。

特斯拉 Model Y 一體化壓鑄后底板總成，下車體總成重量降低 30%

2020 年 9 月，特斯拉宣布 Model Y 將采用一體化壓鑄后底板總成，利用 6000 噸壓鑄機 GigaPress 將 70 個零部件一體化壓鑄為 1-2 個大型鋁鑄件，可將下車體總成重量降低 30%，制造成本因此下降 40%。

由于所有零件一次壓鑄成型，零件數量比 Model3 減少 79 個，焊點大約由 700-800 個減少到 50 個，由于應用了新的合金材料，特斯拉一體壓鑄的后底板總成不需要再進行熱處理，制造時間由傳統工藝的 1-2 小時縮減至 3-5 分鐘，并且能夠在廠內直接供貨。

特斯拉下一步計劃將應用 2-3 個大型壓鑄件替換由 370 個零件組成的整個下車體總成，重量將進一步降低 10%，對應續航里程可增加 14%。

3.2 投資建設新能源汽車鋁壓鑄生產基地項目

根據公告，公司擬設立全資子公司“安徽優尼科汽車科技有限公司”投資建設新能源汽車鋁壓鑄生產基地項目，土地購臵與固定資產投資額預計為人民幣 4.8 億元，建設周期不超過 24 個月。

公司將借助已有的上游鋁材資源（戰略合作單位南山鋁業）和下游客戶資源（主流汽車主機廠或其配套廠商），利用較為先進的鋁壓鑄生產設備和生產工藝建設，在合肥或周邊投資建設該項目。項目用地約 120 畝，建成約 4.85 萬平方米的工業廠房，分別購臵 3500 噸、4200 噸和 6200 噸合計三套壓鑄島及周邊配套設備。

依托產業集群優勢，客戶高度重疊

本項目與公司目前的上游合作單位及下游客戶關聯度較高，且公司已掌握較為領先的鋁壓鑄生產工藝并計劃引進先進的鋁壓鑄生產設備，且有合肥新能源汽車產業集群帶來的汽車輕量化需求的加持。

切入汽車結構輕量化賽道，提供多方位產品服務

隨著市場競爭的日趨激烈，汽車零部件生產企業對上游供應商的需求已不僅是簡單的倉儲、加工、運輸等方面需求，同時需結合汽車輕量化角度進行產品設計、加工以及先期介入業務等環節的整體考量。

公司從汽車板材的輕量化切入汽車結構件和汽車底盤輕量化，兩者核心理念與 EVI 的先期介入服務保持一致。此次通過鋁壓鑄項目的建設實施，在有利于為客戶提供汽車板供應鏈服務的同時還能為客戶提供更具競爭力的產品，從而不斷提升客戶滿意度。

增強核心競爭力，提升盈利能力

近五年來，伴隨著汽車輕量化政策的持續大力推行和新能源汽車產銷量的迅速增長，鋁合金壓鑄技術的難點不斷得到攻克，全國鋁合金產銷量快速增長，鋁合金在汽車行業的運用增速明顯。因此，借助于公司已有的上下游客戶資源，將有利于該項目的成功實施，同時還有助于增強公司核心競爭力以及提升市場持續盈利能力。

3.3 激光落料技術落地，推進智能加工供應鏈的高質量發展

激光落料的材料利用率比沖壓落料平均提高 10%以上

傳統上，用壓力機把所需材料從板類母材上分離出來，稱為落料。在汽車制造領域，目前出現的多種科技進步，對于汽車供應商來說是巨大的機遇。激光切割是先進制造方式之一，近年來在該領域得到了快速發展。

用激光切割機代替沖壓落料線中的壓力機，就形成了激光落料線，激光落料實現了完全數字化和柔性化落料生產，是重要的技術進步。與沖壓落料相比，激光切割不需要沖裁搭邊，排樣不受模具限制而更靈活，因此激光落料的材料利用率比沖壓落料平均提高 10%以上。

另一方面，由于使用卷板，材料利用率也顯著高于使用定尺板的傳統激光切割技術。材料利用率的提高，不僅帶來經濟效益，也顯著降低了板材制造環節的碳排放。

在品質方面，激光落料必須克服傳統激光切割存在的切縫渣瘤和切斷不可靠的問題，才能應用于工業化落料生產，因此在激光落料線中需要使用新一代的激光切割機。新一代激光切割機采用皮帶支撐和隨動光縫替代了傳統的齒板支撐，解決了上述問題，并使激光落料件的品質優于沖壓落料件。

公司與亞威攜手發布激光落料技術

2021 年 7 月 21 日，公司-亞威“多激光頭鋼鋁混合連續外板落料技術”發布會的設備啟動儀式在公司上海寶山工廠舉行，此次會議得到了汽車全產業鏈各界關注，寶武、蒂森、首鋼、本鋼、河鋼、馬鋼等上游核心鋼廠及鋁合金生產企業代表一起參會，上汽通用、上汽乘用車、福特、吉利、沃爾沃以及國內主流新能源主機廠和重要配套企業共同見證。

公司與亞威憑借在汽車制造行業的多年經驗，共同打造的柔性、高效的國產首臺智能化多頭聯動高速激光落料，為先進汽車制造做出創新的嘗試，使“無模”生產變為現實、為節材增效開辟了空間。

“多激光頭鋼鋁混合連續外板落料技術”具有五大特點：一是程序保障，占地較少無需模具；二是多激光頭，鋼鋁混合全部適用，普通高強全部滿足，材料切換速保供，降本增效促發展；三是靈活性強，試模加工靈活性強，材料利用率可更高；四是選擇性強，小批量高效可保供，產量提升模具保障；五是靈活保障，售后件雖無規律循，激光落料靈活保障。

“多激光頭鋼鋁混合連續外板落料技術”包含五大關鍵技術：一是開卷校平定尺技術，二是激光切割技術，三是切割工藝技術，四是自動堆垛技術，五是電氣控制技術基于 PC、多通道同時控制的數控系統應用與開發。與傳統壓力落料線相比，激光落料線的加工總時間大幅縮短，材料利用率明顯提高，材料總成本、堆垛板料費、單件成本顯著降低。

（本文僅供參考，不代表我們的任何投資建議。如需使用相關信息，請參閱報告原文。）

精選報告來源：【未來智庫】